Sistema de reparación de equipos
Un sistema de reparación se entiende como un conjunto de disposiciones y normas interrelacionadas que determinan la organización y la realización del mantenimiento y la reparación de los equipos.
Su objetivo es mantener el rendimiento, la precisión y otros indicadores garantizados en la documentación técnica adjunta de las plantas de fabricación dentro del tiempo estipulado para las condiciones de funcionamiento dadas.
La regulación de estas disposiciones se establece en el documento "Sistema típico de mantenimiento y reparación de equipos de metal y madera". La esencia del sistema radica en el hecho de que después de probar cada unidad durante un determinado número de horas, se llevan a cabo inspecciones preventivas y varios tipos de reparaciones planificadas, cuya alternancia y frecuencia están determinadas por el propósito de la unidad, sus características de diseño y reparación y las condiciones de operación. El sistema de reparación le permite combinar el trabajo de reparación más eficiente con el curso general de producción en la empresa.
Un sistema típico proporciona mantenimiento y mantenimiento planificado de los equipos. En cuanto al mantenimiento y reparación de equipos, se prevén tipos y composición de obras, su alternancia, ejecutores, mano de obra y costos (incluidos los no planificados), preparación y organización de la ejecución del trabajo, planificación, contabilidad, incentivos, análisis y supervisión.
El mantenimiento ayuda a mantener la operabilidad del equipo y consiste en monitorear su condición y reglas de operación, en mecanismos de regulación y eliminación de fallas menores. El rendimiento cualitativo del trabajo de mantenimiento prolonga significativamente la vida útil de los equipos y reduce el costo de las reparaciones programadas. El mantenimiento se lleva a cabo durante los descansos en el trabajo de los equipos por los trabajadores de producción y los cerrajeros de servicio.
Tipos de trabajos planificados
Las reparaciones programadas, según el volumen, la complejidad y el tiempo de trabajo, se dividen en reparaciones continuas, medianas y de capital.
La reparación actual implica el reemplazo o restauración de partes individuales sin desmontar la máquina, ajustando los mecanismos para asegurar o restablecer la eficiencia de la unidad antes de las reparaciones regulares programadas.
La reparación promedio se realiza con un desmontaje parcial de la máquina, mientras se reemplazan o restauran las partes constituyentes de la nomenclatura limitada, restaurando la capacidad de servicio y el recurso parcial del equipo.
Durante las reparaciones mayores , se lleva a cabo el desmontaje completo de la unidad, el reemplazo o la restauración de todas las piezas y conjuntos gastados, incluidos los básicos, el montaje, la regulación y las pruebas de la unidad bajo carga. La revisión general no solo debe restaurar las características originales de la unidad, sino también mejorarlas a través de la modernización.
La modernización elimina el desgaste moral de los equipos obsoletos y proporciona un aumento en el nivel técnico general de la unidad, o su adaptación (especialización) para la ejecución de trabajos individuales.
La extracción del equipo para revisión se lleva a cabo dependiendo de su condición técnica, que está determinada por los resultados del diagnóstico técnico: la evaluación del desgaste de las superficies de fricción de las piezas individuales del equipo y el estado de sus interfaces durante el funcionamiento sin desmontaje.
Regulación del trabajo de reparación
La base para la regulación del trabajo de reparación es el marco regulatorio del sistema estándar, que proporciona los siguientes estándares básicos:
- estructura y duración de los ciclos de reparación de equipos;
- duración de periodos entre reparaciones;
- la estructura y duración del ciclo de mantenimiento;
- complejidad repetitiva;
- normas de intensidad de trabajo, consumo de materiales, tiempo de inactividad en reparación, etc.
Ciclo de reparación ( C r ): un conjunto recurrente de diferentes tipos de mantenimiento programado realizado a través del número de horas de tiempo operativo establecido para cada tipo de equipo, llamadas revisiones generales.
La duración del ciclo de reparación ( T pr ) es el número de horas del tiempo operativo del equipo, durante el cual se llevan a cabo todas las reparaciones que forman parte de él, es decir el período de tiempo que el equipo funciona entre dos reparaciones mayores.
La estructura del ciclo de reparación ( C pr ) determina la lista y la alternancia de las reparaciones de rutina dentro del ciclo.
Por ejemplo, para máquinas de corte de metales livianos y medianos (hasta 10 toneladas) la estructura es de la forma KR-TR-TR-SR-TR-TR-KR, donde KR es una revisión, CP es reparación promedio, TP es mantenimiento. La duración del ciclo de reparación está determinada por el producto del estándar establecido de tiempo operativo para cada equipo ( A ) por los siguientes coeficientes: K o. m - el material a procesar, К м.и - material de la herramienta aplicada, К тс - clase de precisión del equipo, К кс - categoría de peso, К рс - características de reparación, К у - condiciones de funcionamiento, К в - edad.
La duración del período de revisión ( T mr ) - el tiempo de operación operacional del equipo entre reparaciones sucesivamente programadas - se determina dividiendo la duración del ciclo de reparación por el número de reparaciones en el mismo más una unidad:
El tiempo de ciclo de mantenimiento ( T c ) es igual al período entre reparaciones, ya que se realiza entre dos reparaciones programadas adyacentes, es decir, durante el período entre reparaciones.
La complejidad de la reparación ( P ) está determinada por el diseño y las características tecnológicas del equipo y se instala en las partes mecánicas y eléctricas de cada máquina. La unidad de reparación de la parte mecánica se denomina complejidad de reparación de la máquina convencional, la laboriosidad de la revisión de la parte mecánica, en términos de volumen y calidad, cumple los requisitos de la especificación de reparación, es de 50 horas en las condiciones normales del taller de reparación promedio de la empresa de construcción de maquinaria.
De forma similar, se determina la reparación de la parte eléctrica, cuya intensidad de trabajo es de 12,5 horas.
La complejidad de los trabajos para las reparaciones actuales y promedio está determinada por la relación de su relación con el volumen de trabajo de revisión: para la parte mecánica TP = 0.12KR y CP = 0.18KR; para la parte eléctrica TP = 0.12 x 12.5 y CP = 0,18 x 12,5.
Las normas de laboriosidad, consumo de materiales y tiempo de inactividad de la unidad se reparan en una unidad de reparación convencional para cada tipo de trabajo de reparación en horas estándar, kilogramos y horas, respectivamente.
Determinación del alcance del trabajo de reparación
El alcance del trabajo de reparación lo determina el departamento del mecánico en jefe, que elabora un cronograma anual para la reparación de los equipos en función de la estructura del ciclo de reparación y otros estándares del sistema estándar. Este cronograma está redactado en unidades físicas o condicionales (reparación) y es un programa de producción para unidades de reparación. Sobre esta base, se calculan los indicadores técnicos y económicos restantes: la intensidad del trabajo en el trabajo, el número de personal, la necesidad de materiales, el costo estimado del trabajo de reparación.
El trabajo de reparación planificado debe vincularse con el programa de producción de los talleres mediante la creación de las reservas necesarias o la búsqueda de capacidades adicionales para el período de producción de la máquina para su reparación. El cronograma de reparación de los equipos contiene una lista de los equipos instalados, su complejidad, tipo de reparaciones y el momento de su implementación, así como la laboriosidad del trabajo y el tiempo de inactividad en reparación.
Con base en el plan anual de la planta, los mecánicos de la tienda realizan planes operativos mensuales para la reparación de sus equipos de taller y emiten tareas para los equipos de reparación. Con una organización de reparación centralizada, el cronograma de la planta es un programa de producción para el taller mecánico y de reparación.
El alcance anual del trabajo ( OC ) se define como el valor promedio al dividir la intensidad de trabajo total de todos los trabajos de reparación durante el ciclo de reparación por la duración de este ciclo en años:
donde q k , q c , q m es la intensidad de mano de obra de una unidad de reparación de acuerdo con la reparación de capital, promedio y actual, n s , n t es el número de reparaciones promedio y actuales durante el ciclo de reparación.
Más precisamente, el volumen anual de trabajo puede determinarse directamente por el plan anual para la reparación de equipos.
El número de reparadores está determinado por la ocupación, según el volumen del trabajo relevante (cerrajería, máquinas herramientas y otros) y un fondo efectivo de tiempo de trabajo para el trabajador, teniendo en cuenta la tasa de cumplimiento de las normas ( K c ). Por ejemplo, el número de cerrajeros ( AND ) está determinado por la fórmula
La cantidad total de trabajo de reparación (en las horas-norma) se distribuye entre el taller de reparaciones y el mecánico y talleres de reparación, dependiendo de la capacidad disponible.
Organización de preparación de trabajos de reparación
El sistema estándar proporciona la preparación obligatoria para reparaciones y formas de organización de reparación de equipos. La realización oportuna de todo el trabajo preparatorio reduce significativamente el tiempo de reparación, mejora la calidad y reduce el costo del trabajo de reparación. La preparación para la reparación incluye capacitación técnica, material y organizacional.
La preparación técnica incluye el desarrollo del diseño y la documentación tecnológica: un álbum de dibujos de piezas de repuesto y ensamblajes; el pasaporte del equipo; esquemas de control; instrucciones para el ajuste y mantenimiento del equipo durante el funcionamiento; mapas tecnológicos de desmontaje y ensamblaje de agregados y mecanismos; procesos tecnológicos típicos para la fabricación y reparación de piezas de repuesto; equipos y dispositivos estándar para la mecanización de reparaciones que requieren mucha mano de obra.
Al preparar la documentación técnica, es necesario obtener una gran parte de ella de manera centralizada de organizaciones de diseño especializadas o plantas de fabricación que suministran equipos únicos y especiales.
La preparación del material para el trabajo de reparación es la adquisición o fabricación oportuna de repuestos y componentes, el suministro de herramientas y dispositivos, así como materiales y productos componentes comprados. Junto con la capacitación técnica y material, es necesario llevar a cabo medidas organizativas para poner el equipo en reparación, es decir, acordar los términos de reparación con el cumplimiento del cronograma de producción para la sección dada. Esto está garantizado por la creación de arsenales, la presencia de máquinas oscilantes, un cambio de trabajo. En el proceso de preparación organizacional, se completan los equipos de reparación, se organizan y equipan los lugares de trabajo, se determinan los métodos de trabajo, las formas de incentivos laborales y otras medidas que garantizan la reparación dentro de un marco de tiempo específico.
El sistema estándar prevé la creación de equipos especializados para la revisión de la parte mecánica de los equipos y los equipos integrados para la reparación y el mantenimiento de los equipos CNC. Las formas de remuneración de los reparadores están determinadas por las condiciones específicas de la empresa.
Por lo tanto, para los mecánicos de brigadas complejas, se puede aplicar un pago de brigada a destajo normativo; para los cerrajeros de los equipos especializados del RMC para la revisión y los instaladores del CRH para el mantenimiento y el mantenimiento de rutina, es apropiado un sistema de remuneración laboral individual por pieza.
En los trabajos de emergencia, así como la revisión de líneas y equipos automáticos, que limita la producción, el más efectivo puede ser un pago global. El trabajo de los maquinistas de RMC se paga, por regla general, a destajo; para CRH con una carga pequeña (menos de 2 mil unidades de reparación), se utiliza el pago individual por tiempo de las máquinas herramienta. Los indicadores de adjudicación tanto para los cerrajeros como para los operadores de maquinaria son el momento de la implementación del plan mensual, la reducción del tiempo de inactividad en la reparación y el estado del equipo.
La preparación operativa y la organización de la ejecución de todos los trabajos de reparación se llevan a cabo sobre la base de una hoja de defectos del equipo. Se elabora en el curso de una inspección planificada dos o tres meses antes del siguiente mantenimiento de rutina y finalmente se especifica al desmontar la unidad para una reparación de capital o mediana.
En la lista de defectos, se registran las condiciones reales del equipo, la lista, la naturaleza y el alcance de las próximas reparaciones, lo que garantiza la preparación oportuna de las piezas de repuesto, los componentes y el equipo necesario. La lista de defectos también se utiliza para verificar la calidad de la última reparación y determinar el alcance de la próxima reparación.
La secuencia tecnológica de las principales etapas de las reparaciones planificadas es la siguiente:
- preparación para la reparación;
- comprobación de precisión (antes del desmontaje);
- desmontaje de la máquina;
- desmantelamiento de montajes en partes;
- lavado de partes;
- aclaración de la hoja de defectos, adopción de soluciones tecnológicas para la restauración o reparación de componentes básicos;
- reemplazo, montaje de piezas, montaje y ajuste de componentes;
- asamblea general;
- ajuste de la máquina;
- prueba de la máquina;
- máquina de pintura;
- entrega de control técnico.
Las formas de organización del trabajo de reparación están determinadas, principalmente, por el tamaño de las empresas y las características del equipo. Para las grandes empresas con más de 10.000 unidades de reparación de equipos, es típica una forma descentralizada de organización de reparación.
Aquí, la mayor parte de las reparaciones (hasta 70%) y el mantenimiento se realizan en los centros de reparación de talleres, el taller de reparación y mecánica fabrica piezas de repuesto complicadas, realiza reparaciones importantes y actualizaciones de máquinas especiales y exclusivas, así como también trabajos especiales.
En las fábricas medianas, que tienen más de 5 mil unidades de reparación condicional de equipos, prevalece una forma de cambio de organización de reparación.
En este caso, todas las reparaciones mayores y las reparaciones más complejas las realiza el taller mecánico y de reparación, y todas las otras reparaciones (alrededor del 50%) y el mantenimiento son talleres de reparación.
En fábricas pequeñas con una cantidad de equipos de hasta 5,000 unidades de reparación, se utiliza una forma de reparación centralizada, en la que el taller mecánico y de reparaciones realiza todo tipo de trabajos de reparación. Los reparadores en servicio, conectados a los principales talleres de producción, llevan a cabo solo el mantenimiento del equipo.
El equipo CNC en todas las plantas es reparado centralmente por un laboratorio especial RMC o visitando brigadas de empresas centrales de reparación (bajo contratos).
En todos los casos, la planificación, la orientación técnica y el afrontamiento del trabajo de reparación se llevan a cabo centralmente por el departamento del mecánico jefe de la empresa.